적용 사례

배관 누출 감지를 위한 AE기반 모니터링 시스템 구축 사례

[ 현장 문제 ]

Problem

Needs

사람이 주기적으로 점검 → 많은 시간과 비용 소요

누출을 실시간으로 감지

상시 접근이 어려운 구간은 즉각 대응 불가

즉각 대응이 가능한 실시간 상시 모니터링 체계

관리 대상 배관은 약 5m 높이에 위치해 있으며, 과거 누출 이력이 있어서 동일 구간에서 재발 가능성이 높은 상태
그러나 주기적 점검과 즉각적인 대응에는 한계가 있어, 실시간 상시 모니터링 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

Testbed Test(실험실 환경 테스트)

누출 모사 테스트를 수행하여 누출에 발생하는 신호의 차이를 확인하고, 해당 신호를 기반으로 센서가 누출 여부를 안정적으로 구분할 수 있는지 검증

Field Test(현장 테스트)

총 14개 현장 지점을 대상으로 Leak 모사 테스트를 진행하여, 설비 운전 및 주변 소음이 존재하는 실제 현장 환경에서도 비정상(Leak) 데이터와 정상(noLeak) 데이터의 분리가 가능함을 검증

현장 적용

실제 현장에 AE 센서를 고정형으로 설치하여 설비를 상시 모니터링하였고, 일정 기간 운용 후 이상 신호(Abnormal 데이터)를 포착함. 이후 현장 설비를 직접 점검한 결과, 실제 누출이 발생한 것을 확인

제조 공정 미세 결함 감지를 위한 AE 기반 신호 검증 사례

[ 현장 문제 ]

Problem

Needs

드로잉 공정 중 미세 이물질 유입 → 불량 발생

이물질 유입 및 공정 이상을 실시간으로 감지

사후 검출 위주 품질관리로 즉시 대응 불가

즉각 대응이 가능한 실시간 공정 모니터링 체계

관리 대상 드로잉 공정은 고속 연속 생산 중 미세 이물질이 유입되어 불량 발생 가능성이 높은 상태
그러나 사후 검출 위주의 품질관리로는 즉각 대응에 한계가 있어, 실시간 공정 모니터링 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

실제 가동 중인 장비에 0.1mm부터 2mm까지 크기별 이물질을 단계적으로 유입하며 테스트를 진행한 결과, 대부분의 경우 미세 결함 신호를 분리, 감지할 수 있음을 확인

모터 진동 이상 감지를 위한 멀티 센서(AE, 진동, 전류, 온도) 진동 모니터링 시스템 구축 사례

[ 현장 문제 ]

Problem

Needs

체인구동부-기어박스-모터부 연결구조에서
반복적 기계 고장 발생

진동 및 충격 이상 징후를
실시간으로 감지

진동·충격 누적으로 인한
기어·모터부 주기적 파손

예지 정비가 가능한
실시간 진동 모니터링 체계

관리 대상 설비는 유니버설 조인트 각도 과대로 인한 회전불균형으로 기어·모터부의 주기적 파손이 반복되는 상태 진동과 충격 전달에 의한 피로 누적형 파손 메커니즘이 확인되어, 실시간 진동 모니터링을 통한 예지 정비 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

Field Test (현장 테스트)

현장에서 가동 중인 필름 제조 설비에 테스트를 적용하고, 정상 설비와
이슈 설비의 데이터를 비교·분석하여 설비 상태에 따른 데이터 분리 가능성을 확인

2025년 10월부터 AE 센서를 포함해 진동·전류·온도 센서를 함께 설치하여 설비 상태를 실시간으로 모니터링 진행 중

웹과 앱 기반 모니터링과 현장 경광등, 앱 Push 알림을 연동해 이상 발생 시 신속한 대응이 가능한 체계를 구축

배관 설비 마모, 부식, 찢김 감지를 위한 AE 기반 감지 모니터링 시스템 구축 사례

[ 현장 문제 ]

Problem

Needs

배관 설비의 마모·부식으로 인한
미세 유격 → 찢김 발생

마모·부식 상태를
실시간으로 감지

정기 점검 기반 교체로 돌발 공정
정지 및 운영 비효율 발생

AE 신호 분석을 통한 최적 교체
시점 도출 체계

관리 대상 배관 설비는 미세 유격으로 인한 마모·부식이 누적되어 찢김 및 돌발 정지로 이어지는 상태
정기 점검 위주의 교체 방식으로는 적기 대응에 한계가 있어, AE 신호 기반 실시간 감지 및 최적 교체 시점 도출 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

Testbed Test(실험실 환경 테스트)

현장 이슈를 Testbed로 모사하여 마모, 부식, 찢김 상태의 비정상 데이터를 구분 가능 확인

현장 적용

실제 사진은 대외비로 인해 대체 이미지를 사용하였으며, 2025년
11월부터 센서를 설치해 모니터링을 시작

Tube 및 Valve는 200℃ 이상의 고온 환경으로 직접 부착이 어려워,
웨이브 가이드를 통한 부착 방식을 적용하였고, 해당 설비는 방폭 지역
특성을 고려해 방폭 케이스와 함께 현장에 설치

제조 설비 내부 미세 손상 감지를 위한 AE 기반 감지 모니터링 시스템 구축 사례

[ 현장 문제 ]

Problem

Needs

24시간 연속 가동 중 설비 내부 미세 손상·크랙 발생

설비 내부 이상 징후를 실시간으로 감지

내부 손상 특성상 이상 발생 여부 육안 확인 불가

조기 인지 및 즉각 대응이 가능한 상시 모니터링 체계

관리 대상 설비는 24시간 연속 가동 환경에서 내부 미세 크랙 및 손상이 누적되어도 외부에서 이상 여부를 확인하기 어려운 상태
내부 손상의 구조적 특성상 사후 발견 시 피해가 크며, AE 신호 기반 상시 모니터링을 통한 조기 감지 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

Testbed Test(실험실 환경 테스트)

현장 이슈를 Testbed로 모사하여 설비 내 손상 신호에 따른 이상신호를 포착 가능 확인

현장 적용

설비 내부 이상 징후를 AE 신호 변화로 실시간 감지 가능 (빨간색 영역: 이상 신호 포착 직전 구간)

웨이퍼 크랙 감지를 위한 AE기반 신호 검증 사례

[ 현장 문제 ]

Problem

Needs

고온·정전기 등 극한 환경에서
웨이퍼 크랙·파손 이벤트 발생

크랙·파손 징후를
실시간으로 감지

웨이퍼 크랙 발생 시 제품 불량 및 수율 저하로 직결

조기 인지 및 즉각 대응이 가능한 상시 모니터링 체계

관리 대상 설비는 약 400°C 고온·정전기·협소 공간 등 극한 공정 환경에서 웨이퍼 크랙 및 파손 이벤트가 발생할 가능성이 높은 상태
크랙 발생이 제품 불량 및 수율 저하로 직결되는 구조상, AE 신호 기반 상시 모니터링을 통한 조기 감지 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

실제 공정 모사 환경 검증

실제 웨이퍼-척 환경에서 PLB Test를 통해 크랙 유사 이벤트 검증
주파수 필터링 적용을 통해 미세 크랙 신호 감지 가능성 확인
고온 및 전류 노이즈 환경에서도 안정적인 크랙 감지 성능 확인

유리기판 이송 공정 스크래치 감지를 위한 AE기반 신호 검증 사례

[ 현장 문제 ]

Problem

Needs

유리기판 이송 공정 중 Floating Table과의
미세 접촉 발생

이송 중 미세 접촉 이벤트를
실시간으로 감지

유리기판 접촉 발생 시 제품 불량 및 수율 저하로 직결

조기 인지 및 즉각 대응이 가능한 상시 모니터링 체계

관리 대상 설비는 유리기판 이송 공정에서 Floating Table과의 미세 접촉이 발생할 가능성이 있으며, 접촉 시 제품 불량 및 수율 저하로 직결되는 상태. 공정 중 접촉 여부를 육안으로 즉시 확인하기 어려운 구조상, AE 센서 기반 실시간 접촉 감지 및 상시 모니터링 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

실제 설비에서 스크래치 발생 상황을 모사하여 테스트

– Wav eform, FFT 모두 스크래치 발생 시점과 일반적인 Noise 시점의 데이터가 확실하게 구분됨을 확인

– FFT 분석을 통해 스크래치 신호가 집중되는 유효 주파수 대역 식별, 환경 소음과 명확히 분리되어 현장 적용 시에도 안정적인 감지 가능성 확인

– 동일 조건 반복 테스트에서 재현성 확인

적용 사례

배관 누출 감지를 위한 AE기반 모니터링 시스템 구축 사례

[ 현장 문제 ]

관리 대상 배관은 약 5m 높이에 위치해 있으며, 과거 누출 이력이 있어서 동일 구간에서 재발 가능성이 높은 상태그러나 주기적 점검과 즉각적인 대응에는 한계가 있어, 실시간 상시 모니터링 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

Testbed Test(실험실 환경 테스트)

누출 모사 테스트를 수행하여 누출에 발생하는 신호의 차이를 확인하고, 해당 신호를 기반으로 센서가 누출 여부를 안정적으로 구분할 수 있는지 검증

Field Test(현장 테스트)

총 14개 현장 지점을 대상으로 Leak 모사 테스트를 진행하여, 설비 운전 및 주변 소음이 존재하는 실제 현장 환경에서도 비정상(Leak) 데이터와 정상(noLeak) 데이터의 분리가 가능함을 검증

현장 적용

실제 현장에 AE 센서를 고정형으로 설치하여 설비를 상시 모니터링하였고, 일정 기간 운용 후 이상 신호(Abnormal 데이터)를 포착함. 이후 현장 설비를 직접 점검한 결과, 실제 누출이 발생한 것을 확인

제조 공정 미세 결함 감지를 위한 AE 기반 신호 검증 사례

[ 현장 문제 ]

관리 대상 드로잉 공정은 고속 연속 생산 중 미세 이물질이 유입되어 불량 발생 가능성이 높은 상태그러나 사후 검출 위주의 품질관리로는 즉각 대응에 한계가 있어, 실시간 공정 모니터링 체계의 필요성이 확인

[ 검증 및 적용 ]

실제 가동 중인 장비에 0.1mm부터 2mm까지 크기별 이물질을 단계적으로 유입하며 테스트를 진행한 결과, 대부분의 경우 미세 결함 신호를 분리, 감지할 수 있음을 확인

모터 진동 이상 감지를 위한 멀티 센서(AE, 진동, 전류, 온도) 진동 모니터링 시스템 구축 사례

[ 현장 문제 ]

[ 검증 및 적용 ]

Field Test (현장 테스트)

현장에서 가동 중인 필름 제조 설비에 테스트를 적용하고, 정상 설비와이슈 설비의 데이터를 비교·분석하여 설비 상태에 따른 데이터 분리 가능성을 확인

2025년 10월부터 AE 센서를 포함해 진동·전류·온도 센서를 함께 설치하여 설비 상태를 실시간으로 모니터링 진행 중웹과 앱 기반 모니터링과 현장 경광등, 앱 Push 알림을 연동해 이상 발생 시 신속한 대응이 가능한 체계를 구축

배관 설비 마모, 부식, 찢김 감지를 위한 AE 기반 감지 모니터링 시스템 구축 사례

[ 현장 문제 ]

[ 검증 및 적용 ]

Testbed Test(실험실 환경 테스트)

현장 이슈를 Testbed로 모사하여 마모, 부식, 찢김 상태의 비정상 데이터를 구분 가능 확인

현장 적용

제조 설비 내부 미세 손상 감지를 위한 AE 기반 감지 모니터링 시스템 구축 사례

[ 현장 문제 ]

[ 검증 및 적용 ]

Testbed Test(실험실 환경 테스트)

현장 이슈를 Testbed로 모사하여 설비 내 손상 신호에 따른 이상신호를 포착 가능 확인

현장 적용

설비 내부 이상 징후를 AE 신호 변화로 실시간 감지 가능 (빨간색 영역: 이상 신호 포착 직전 구간)

웨이퍼 크랙 감지를 위한 AE기반 신호 검증 사례

[ 현장 문제 ]

[ 검증 및 적용 ]

실제 공정 모사 환경 검증

실제 웨이퍼-척 환경에서 PLB Test를 통해 크랙 유사 이벤트 검증주파수 필터링 적용을 통해 미세 크랙 신호 감지 가능성 확인고온 및 전류 노이즈 환경에서도 안정적인 크랙 감지 성능 확인

유리기판 이송 공정 스크래치 감지를 위한 AE기반 신호 검증 사례

[ 현장 문제 ]

[ 검증 및 적용 ]

실제 설비에서 스크래치 발생 상황을 모사하여 테스트

– Wav eform, FFT 모두 스크래치 발생 시점과 일반적인 Noise 시점의 데이터가 확실하게 구분됨을 확인

관리 대상 배관은 약 5m 높이에 위치해 있으며, 과거 누출 이력이 있어서 동일 구간에서 재발 가능성이 높은 상태
그러나 주기적 점검과 즉각적인 대응에는 한계가 있어, 실시간 상시 모니터링 체계의 필요성이 확인

관리 대상 드로잉 공정은 고속 연속 생산 중 미세 이물질이 유입되어 불량 발생 가능성이 높은 상태
그러나 사후 검출 위주의 품질관리로는 즉각 대응에 한계가 있어, 실시간 공정 모니터링 체계의 필요성이 확인

현장에서 가동 중인 필름 제조 설비에 테스트를 적용하고, 정상 설비와
이슈 설비의 데이터를 비교·분석하여 설비 상태에 따른 데이터 분리 가능성을 확인

2025년 10월부터 AE 센서를 포함해 진동·전류·온도 센서를 함께 설치하여 설비 상태를 실시간으로 모니터링 진행 중

웹과 앱 기반 모니터링과 현장 경광등, 앱 Push 알림을 연동해 이상 발생 시 신속한 대응이 가능한 체계를 구축

웨이퍼 크랙 감지를 위한 AE기반 신호 검증 사례

실제 웨이퍼-척 환경에서 PLB Test를 통해 크랙 유사 이벤트 검증
주파수 필터링 적용을 통해 미세 크랙 신호 감지 가능성 확인
고온 및 전류 노이즈 환경에서도 안정적인 크랙 감지 성능 확인